摘　要：在水利施工过程中，混凝土养护期间有时显示出自湿状态，或局部显示过于潮湿，甚至出现水渗出现象。有的硬化后，混凝土表面局部或大面积出现潮湿、“冒汗”，乃至出水现象。

　　一、原因分析

　　施工中出现上述现象的原因：一是混凝土水灰比、坍落度失控，和易性差，泌水性大，振捣不实、漏振，养护不及时、脱水，导致混凝土密实性差，收缩大，毛细管通道增多、增大，严重时便造成混凝土出现贯通性裂缝、孔洞。二是骨料吸水率大，砂石含泥量、泥块含量严重超标。三是不同品种的水泥混杂使用，或使用的水泥中混有它种水泥的残留物。因为不同品种的水泥，其矿物组成各不相同，性能上也会出现差异，极易形成收缩变形不一，造成裂缝渗漏。四是地质勘测不准、水文资料掌握不全或设计考虑不周、不合理，某些部位的构造措施不当等。五是粗细骨料级配不佳，影响骨料级配防水混凝土的抗渗性能。

　　二、预防措施

　　1、强化原材料的质量控制，不合格的砂石不准进场。进场后的砂石应重点核查含泥量、泥块含量和级配等技术质量指标。级配不合格的应予调整，含泥量超过规定的必须用水冲洗，经检验合格后方可使用。泥块含量超过规定的，应过筛清除至符合要求后，准许使用。

　　2、正确选择设计参数，搞好配合比设计，水灰比、坍落度、砂率和用水量的选择应通过试验确定;骨料质量，最大粒径、每立方米水泥用量和灰砂比等，也应符合有关的技术规定。

　　3、水泥的存放地应保持干燥，堆放高度不得超过10袋，以防受潮、结块。受潮结块或混入有害杂质的水泥均不得使用。

　　4、同一防水结构，应选用同一厂批、同一品种、同一强度等级的水泥，以保证混凝土性能的一致性。不使用过期水泥。

　　5、做好搅拌、运输、振捣和养护等工作的技术交底。混凝土搅拌前，质检人员应再次核查原材料的出厂合格证和复检合格证，并观察水泥、砂石等材质是否有可疑征兆。如有疑问，应查清排除后方可使用。每天测定砂石含水率1～2次，及时调整配合比。当拌合物出现离析或泌水现象，应查明原因，及时纠正处理。混凝土拌合物的运输、停留时间不应过长，从搅拌机出料算起，至浇筑完毕，不宜超过45分钟。实行振捣工作挂牌责任制，养护人员要及时做好养护工作，混凝土表面始终处于湿润状态。

　　6、地质勘测和水文勘察点不可过稀，对于复杂地形，应适当加密勘测、勘察点，出示的数据能正确反映实际情况，以便于设计上准确掌握和正确应用。

　　7、当粗骨料为卵石时，砂石的混合级配以五曲线为最好。

　　8、为增进混凝土的防水性能，可在混凝土中掺加一定是粒径小于0.15mm的粉细料，以便更严密地把空隙堵塞起来，使混凝土更加密实，有利于抗渗性能的提高。但掺量不宜过多，因为细粉料太多，骨料的比表面积必然增大，这就需要较多的水泥浆来包裹粗细骨料的表面;因此，在同样的水泥用量下，细粉料过多，反而导致抗渗性能下降，一般掺量以占骨料总量的5%～8%为宜。

　　三、治理方法

　　1、做好调查研究和准备工作

　　(1)查明渗漏原因，探明渗漏水的来源，为切断水源、拟定防水处理方案提供依据。核查水文、地质资料与实际情况是否吻合，设计是否合理、可靠(如强度、刚度等)，细部构造措施是否正确。

　　(2)查明渗漏水部位。慢渗漏水部位先用布擦干，然后在其表面上均匀撒干水泥粉，出现湿点或涸湿线的地方，就是渗漏水孔缝。如果洇湿面积较大，采用上述方法不易发现渗漏的具体位置时，则可采用1：1的水泥水玻璃胶浆在渗漏水处均匀涂刷一薄层，并立即在表面撒上干水泥一层，这时观察到的湿点或湿线，便是渗漏部位。快渗漏部位可用毛刷或布擦干基层，立即出现湿痕或水渍，即是渗漏水部位。而漏水一般直观即可判断。

　　(3)确定渗漏水封堵原则。一般应尽可能在无水状态下进行施工修复，如在渗漏状态下进行修堵，则应尽可能减小渗漏面积，使渗漏水集中于一点或几点或一线，以减少其他部位的渗水压力，便于修堵工作的顺利进行。为减少渗漏水面积，先要做好工作，给水以出路，以便于施工操作和处理。

　　2、孔眼渗漏水的治理方法，视水压大小及渗漏水部位而定。可以参照地下防水工程中的直接快速堵塞法和木楔堵塞法进行处理。必要时也可采用丙凝灌浆和氰凝灌浆堵漏法进行治理。

　　3、裂缝渗漏水的治理方法：由于温度变化、结构变形或施工不当等原因形成裂纹后而出现的渗漏水，都属于裂缝渗漏水。修堵时视水压大小而采取不同的堵漏方法。

　　4、混凝土蜂窝、麻面裂缝渗漏处理：由于混凝土施工质量不佳产生的蜂窝、麻面引起的

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