2.疏通排水系统，防止雨水长时间浸泡破碎后的路面。

　　3.在施工前，结合图纸对沿线的旧路路况及隐蔽结构物进行调查。对桥梁、明涵及埋深小于1m的结构物用油漆在路面标注，禁止使用碎石化施工。

　　5.2.3 试验段施工

　　1.根据路况调查资料,在有代表性的路段选择至少100m长的单车道路面作为试验段。

　　2.在设计图纸设置参数施工：破碎机行走速度为80m/h~180m/h，落锤高度为1.1~1.3m，落锤间距10cm。破碎过程中，逐级调整破碎参数对路面进行破碎，目测破碎效果。当碎石化后路表呈鳞片状时，碎石化的效果一般能满足要求。

　　3.在试验段内选取3处开挖试坑，其中路表呈鳞片状位置选2处。试坑应避免纵、横接缝，长度为200cm，宽度为150cm，深度为旧板厚度。通过筛分、直尺测量碎块大小和观察试坑侧壁的方法判断是否达到破碎效果。

　　4.采用Z型钢轮压路机进行振动碾压，一般不小于3遍，通过取芯法观察试坑判断是否达到密实效果。

　　5.2.4 确定控制参数

　　根据试验段施工效果，认真进行总结，最终确认施工参数：破碎机行走速度按80m/h~100m/h控制，落锤高度为1.2m~1.3m，落锤间距8cm。

　　5.2.5 多锤头机破碎

　　1.为提高施工效率，破碎后及时碾压，宜分段施工。每段长度一般为60~150m。

　　2.严格按确定程序和参数施工。在特殊路段，操作人员可以根据路面的具体情况进行设备的细微调整，以满足破碎要求。

　　3.为保证排水顺畅，减少破碎后水浸，由路面的高处向低处破碎。破碎时，先破碎路面两侧的车道，然后破碎中部的行车道。在破碎路肩侧时，适当降低锤头高度，避免过度破碎。破碎宽度至少为一个车道，并多出相邻车道至少15cm。

　　5.2.6 Z型压路机压稳

　　1.破碎后采用Z型钢轮压路机进行振动压实。压实前如有发现坑槽，应先用密级配碎石料回填后再压实。

　　2.如旧路破损严重，破碎压稳后暂无法满足新建结构层路面横坡，需在松散层上撒布瓜米石(粒径2~5mm)，平整后再用光轮压路机碾压1~2遍。

　　3.破碎后的旧路面裂缝成开放状态，易受到雨水侵害，及时采取防雨措施。一般采取洒布沥青封层或覆盖薄膜等。

　　5.2.7 质量验收

　　破碎压稳完成后，汇同相关单位进行现场验收，分别对破碎粒径、处治后沉降量进行检测，评测碎石化效果。

　　5.3 注意事项

　　5.3.1 破碎后的路段应封闭交通，如有特殊情况可适量开放通行。

　　5.3.2 不应修整破碎后的松散层以提高线形，这样会破坏碎石化的效果。可采取加铺石粉或瓜米石并碾压的方式，来保证路面横坡要求。

　　6.机械设备

　　本工法所需施工设备如下表6所示。多锤头破碎机主要由牵引装置和破碎装置组成，机身前半部分起到牵引、转向的作用，对旧路面的破碎主要由机身后半部分完成。破碎装置主要由2排共12个锤头组成，中间装有2排各4对锤头(每个重700kg)，两侧各有2排1对翼锤(900kg)。每对锤头均有1个液压缸进行控制，可根据需要独立调节提升高度和速度，最大提升高度为1.6m，对地面冲击力最大约为12kj。

　　Z型压路机与普通钢轮压路机的动力、转向系统相同，钢轮采用Z型。

　　7.质量控制

　　路面碎石化施工的质量控制以破碎粒径为控制指标，以路面沉降量为校核。

　　7.1 破碎粒径

　　7.1.1 对于碎石化后的破碎粒径控制指标为：(1)破碎率达到80%;(2)破碎后表层粒径≤7.5cm，中层粒径≤22.5cm，底部粒径≤37.5cm。

　　7.1.2 旧砼碎石化后的粒径检测方法主要是通过挖坑检测，每300m每车道(含硬路肩)检测一处。试坑尺寸50cm×50cm，然后将坑内碎砼块清除至露出底部下承层，直接用筛分和直尺检测碎块粒径，计算破碎率。观察坑洞截面的裂缝均已贯穿和分布情况。

　　7.2 沉降

　　破碎后，旧路面会产生一定的沉降量，一般为2.5~3.5cm。路况较好的路段，平均沉降较小;路况较差的路段，平均沉降较大。因此，碎石化完成后，用水准仪观测，每车道20m一个点，以60~150m为区间计算平均沉

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